在使用球化剂的过程中，由于各种原因会出现不同的问题，比如投放的比例或者时间。下面我们就一起来看看。

　　一、球化衰退:这是由于球化后的铁水停留时间较长，残余镁逐渐减少，熔渣没有及时剥离，硫会回到铁水中，使凝固组织中的石墨减少甚至消失，衰变为不规则、蠕虫状或片状石墨。这种球化下降与球化剂中稀土含量低或球化剂加入量低有关，但增加球化剂的加入量并不可取，因为高镁渣会增加渣和渗碳体，石墨球会在厚而大的截面上转变为蝌蚪石墨。实践表明，铁水含硫量低是防止球化衰退的有效措施。

　　二、黑渣:一般出现在铸件上部(浇注位置)，主要分为块、绳和细碎黑渣。黑渣的主要成分硅酸镁是由铁水中的氧化镁和二氧化硅反应生成的，受其相对含量的影响。因此，控制黑渣的措施之一是降低镁的残留量(当镁加入量为0.15%时，渣的总量约占铁水重量的0.1%)，而残留的稀土与氧有很强的亲和力，对黑渣的还原效果明显。

　　三、缩孔缩松:铸件凝固部位(热点、冒口颈部与铸件的连接处、内角或内浇口与铸件的连接处)常出现缩孔，是铸件内部隐藏或与外表面相通的孔洞。收缩，宏观上出现在热点，微小的收缩孔，大多在孔内相互连接。与球化元素相关，需要控制残余镁和稀土不要过高，这对降低宏观和微观缩孔率有明显效果，缩孔倾向几乎与球化元素成正比。

　　四、石墨漂浮:在过共晶成分的厚壁球墨铸铁铸件中，浇注位置上方往往存在石墨致密区，即“始末漂浮”现象，这是由于石墨与铁水的密度不同，直接从过共晶铁水中析出的石墨由于浮力而向上。石墨的漂浮程度与碳当量、球化元素在球化剂中的种类和残留量、铸件凝固时间、浇注温度等因素有关。镁可以提高球墨铸铁的共晶碳含量。对于碳当量相同的铁水，增加残余镁含量可以减少石墨的上浮，过量的残余稀土含量有利于裂解石墨的上升。